之所以退出，深创投的一位负责人表示，对市场前景和教授们的经营能力均不太认可。作为华中科技大学的前校办企业，武汉滨湖在管理体制上存在种种约束。“想来投资的人太多了，我们不缺钱，缺乏管理体制。”武汉滨湖董事长史玉升说。他的另一个身份是华中科技大学快速制造中心主任。今年，武汉滨湖启动了股改，并开始了经理层的职业化。

在中国3D打印产业版图中，武汉滨湖代表最主要的一类企业：由从事3D打印相关技术研究的高校老师主导成立，研发费用主要来自国家科研项目，市场选择和研究课题密切相关。

就像3DP工艺发源于美国麻省理工学院，在国内，高校系3D打印技术多多少少都与清华大学存在渊源。据清华机械系副主任林峰回忆，其导师颜永年教授在日本开会时了解到了快速成型技术，回来后便四处搜集资料，同时发出多封邀请，希望国外的专家能够来中国交流，最终只有美国的J.Keverian成行，并带来四大本资料。之后清华、华中理工(现华中科技大学)、西安交大等高校便开始这方面的研究，并催生相关企业。

6、3D打印技术的市场边界

虽然美国主要3D打印企业3D Systems和Stratasys，已经在达斯达克上市多年。但据评估，目前，全球3D打印市场一年的市场总量不过20亿美元，而国内只有不到2亿元人民币。北极光副总裁黄河在3D打印领域“一直在看，但是没有看到比较合适的标的”，他说，主要原因在于，“没有规模化的市场，还应该等一等”。

快速成型技术主要有三类应用：

（1）、制造原型件验证设计；

（2）、“打印”蜡模、砂型间接参与铸造；

（3）、生产功能件直接使用。

3D打印可以加快新产品的研发，并解决传统方法无法加工的难题。史玉升说，“从开发的角度讲，如果你用传统方法，开模具甚至就是几百万，时间周期长，开一个汽车发动机的缸盖可能就是半年左右，打印机的话只需半个月。”就生产功能件而言，目前有了两个领域：一个是高端制作，如对可靠性要求高、形状复杂的飞机部件，以北航、西北工大的产学研项目为代表;另一个领域是各种医疗应用，目前，清华等大学正在尝试这方面的应用拓展。此外，还有部分用于个性化生产。

直接生产功能件是当前美国兴起的这股3D打印热潮的主流应用，而国内仍以第一类应用为主。国外有40%- 50%的产品是直接做终端产品样机，而国内基本上还是在功能性测试、研发阶段来用这个技术。

因此，在业内人士看来，3D打印市场的大小和中国的产业结构密切相关，“国家向原创型、技术开发型转变，需求就多，搞代工就不需要。”史玉升说。

而即便是用于模具加工，3D打印同样面临着竞争性技术。2003年，数控手板开始在中国兴起，手板是在开模具之前根据设计图纸制作的样板，早期用手工加工，精度差、费时，但数控机床大规模推广后，手板加工也迎来了革新，而3D打印出原型虽然快，但成本高、材质受限，综合优势较手板不再明显，因此受到很大冲击。之前国家支持的五家生产力促进中心或关闭或转型，最后只剩天津一家。

应对之策是将原本的塑料件成型服务调整为快速铸造，以生产铸造时用的蜡模、砂芯为主(用以形成铸件内部结构)。隆源的这项业务很受用户青睐，据称解决了一些铸造中长久未解的难题，还拿到不少军工订单。另外，在机器价格无法与高校系企业竞争的情况下，“做服务可以回避掉这个问题”。这也是中国较为独特的应用模式。美国铸造业早已外流，而中国则是个铸造业大国，也因为此，3D Systems和另一家3D打印厂家德国EOS的高管都曾经到隆源参观，寻求合作的可能性。

冯涛表示，隆源的转型一是受手板的冲击，二是没有自主耗材无法提高机器附加值，同时也担心企业发展受耗材进口的制约，“3D Systems和EOS主要赚钱是靠材料”。无锡飞而康需要的金属粉末从国外进口，受出口管制，每次只能进20公斤。

事实上，不独材料，大多数国内3D打印企业的核心器件都来自进口。其售价100多万元的设备需要进口的有10万元的激光器、近两万元的控制电路、20万元的光学振镜，公司每年还要向欧洲一家公司支付十几万元软件服务费。

快速成型领域有多种工艺需要使用激光器，而隆源、滨湖、华曙等企业所用的激光器均为进口。史玉升表示进口激光器所花的费用平均会占设备总成本的1/3。只有北京航空航天大学的王华明教授表示他所用的激光器不需要进口，“做选择性激光烧结用的激光器虽然很小，但是它的光学质量要求比较高，所以现在都是从国外进口的”。

而与美国一样，随着FDM技术专利过期并逐渐开源，更多创业者投身到这个行业，比如成立于2009年的杭州铭展。马海祥博客通过对闪铸、铭展等桌面级设备厂商的采访了解到，要进入3D打印市场并不难，“英文好，